Специалисты отдела внедрения «СофтЭксперт» создали единую учетную базу для автоматизации бизнес-процессов на производственном предприятии в Тульской области. В результате внедрения автоматизировано 60 хозяйственных операций, 5 складов, 5 видов рабочих центров, в том числе с использованием весового терминала.

ООО «ПОЛИГОФ РУ» — дочернее предприятие итальянской компании POLIGOF SPA CON SOCIO UNICO, открытое в г. Богородицк, Тульской области, в 2016 году.

Завод специализируется на производстве пленки из нетканого материала, которая используется в подгузниках и другой гигиенической продукции. Как и головная организация, предприятие в своей работе придерживается принципов устойчивого развития.

Цель проекта — увеличить эффективность процессов управления производством, издержками, уровнем материальных запасов, трудовыми ресурсами для обеспечения прогнозируемого роста объемов производства и номенклатуры выпускаемых изделий.

Задачи:

• Создать единую учетную базу на предприятии для оперативности получения данных и устранения введения информации по одному факту хозяйственной деятельности разными сотрудниками в разные программы.
• Устранить дубли в НСИ, регламентировать создание новых элементов справочников, сделать единую базу НСИ для всех сотрудников предприятия.
• Автоматизировать заказы клиентов, а также полный контроль за их обеспечением от создания до полного выполнения (закрытия).
• Автоматизировать процессы учета сырья, материалов и выпускаемых изделий на складах и в производстве. Перейти от статичного учета складских остатков к операционному.
• Автоматизировать процессы формирования и контроля исполнения заказов на производство.
• Обеспечить ведение регламентированного учета на предприятии в соответствии с требованием законодательства РФ.

На предприятии не было единой информационной системы, которая охватывала бы все бизнес-процессы производства и управления. Так, базовые функции оперативного и бухгалтерского учета были реализованы в «1С:Бухгалтерия 8 КОРП», управление производством осуществлялось в программе MS:Excel, а учет заказов клиентов и контроль их исполнения вели в итальянской программе Galilleo.

• Разные пользователи вносили одну и ту же информацию в разные системы, что увеличивало трудозатраты, а также приводило к ошибкам.
• Программа Galilleo с февраля 2023 года была заблокирована разработчиками.

После аудита приняли решение о внедрении «1С:ERP Управление предприятием», так как данный программный продукт закрывал запросы заказчика по автоматизации бизнес-процессов и легко интегрировался с действующей системой финансового учета.

На предприятии организовано круглосуточное производство пленки на пяти производственных линиях, каждая из которых имеет технологические особенности настройки. Для формирования управленческих отчетов необходимо было учитывать объем выпускаемой продукции и параметры оборудования, которые были настроены во время ее производства.

По мере приобретения и установки весового терминала в промышленную эксплуатацию вводились дополнительные виды рабочих центров (производственные линии): в январе — одна производственная линия, в феврале — еще две. Учет на остальных двух линиях введен в марте 2024 года.

До момента ввода в промышленную эксплуатацию рабочих центров, производство оформлялось сотрудниками финансово-экономического отдела документом «Производство без заказа».

Основные доработки сделаны для работников отделов производства и лабораторий. Например, требовалось автоматизировать процесс регистрации веса в момент получения обмена с весовым терминалом. Особенность этого этапа состоит в том, что на весы последовательно выкладывается вся входящая в упаковку готовая продукция (упаковочный лист), для которой рассчитывается масса нетто. Унифицировать упаковки невозможно, поэтому сотрудники «СофтЭксперт» создали для этой хозяйственной операции типовой документ «Упаковочный лист».

Для сотрудников лаборатории также разработано удобное АРМ, которое позволяет вводить фактические показатели проведенных тестов готовой продукции и видеть нормативы, заранее заполненные в НСИ номенклатура для каждой позиции.

На заключительном этапе проекта настроили интеграцию:

• с весовым терминалом для автоматизированного обмена и учета веса выпускаемой готовой продукции (регистрация веса в брутто и пересчет веса в нетто в отчетах);
• с мобильной версией программного продукта для сканирования штрихкодов и заполнения документов реализации и пересчета товаров;
• с терминалом сбора данных для удобной работы кладовщиков и сокращения количества учетных ошибок.

Поэтапное выполнение проекта позволило обеспечить непрерывность деятельности подразделений предприятия, увеличить уровень функциональной готовности на момент перехода в новую информационную систему, сформировать понимание и принятие нового инструмента для пользователей.

Выстроенная на базе программных продуктов «1С» информационная архитектура обеспечивает необходимую гибкость в управлении, упрощает взаимодействие между системами и поддержку действующих решений.

В процессе внедрения автоматизировано:

• 5 складов, которые ранее не были включены в общую систему;
• 5 видов рабочих центров, в том числе с использованием весового терминала;
• 60 хозяйственных операций с ежемесячным объемом 4500 оформляемых документов.

Созданная в рамках проекта общая информационная система позволяет эффективно управлять такими производственными процессами, как планирование и контроль производства с использованием динамического планирования, управление затратами на производство, учета физических потребностей производства в пределах норм расхода на партию.

Внедрение «1С:ERP Управление производством» позволяет перейти в новую информационную систему в рамках проекта импортозамещения без потерь функциональности, а также упростить поддержку и развитие информационной архитектуры на единой платформе 1С. При этом в рамках внедрения или технической поддержки с помощью доработок можно автоматизировать идентичные существующим бизнес-процессам, повысить их эффективность, а также снизить затраты и риски.